导语：瓦楞纸板生产线的操作动作大部分是换纸、接纸、纵切排刀、张力控制、上胶调整等。现在的瓦线生产车速及生产门幅越来越接近，区别大的地方就是操作面的精确性和便利性。只有保证每次操作都能精确地执行，减少停机次数，才能发挥最大生产效率。所以有必要通过瓦线操作项目进行分类检测，来验证瓦线的操作便利性。

  1、上纸测试：以换卷起始时间为测试标准

  生产瓦楞纸板时，第一步就是将原纸安装到原纸架上，原纸通过送纸轨道运行到原纸架中间，原纸夹头与原纸纸管对齐，进行工作，直至原纸接纸工作完成。这是操作人员操作最多的动作之一。

  检测方式：现场查看上纸过程及时间。

  检测工具：秒表、目测。

  检测过程：现场使用秒表对上纸计时。

  原纸架采用膨胀夹头，可以减少纸管边缘破损，油压升降式夹臂，原纸架刹车采用四点式，操作人员通过电子按钮进行调整，原纸是通过两条轨道相互轮流使用，原纸通过电子检测自动对齐原纸架中心点，如果瓦线是这样的配置，那么原纸上纸时间一般不到1分钟。

  2、制糊测试：以制糊需要的时间以及劳动强度为测试标准

  制糊工序是整个瓦楞纸板生产工艺中波动最大、对瓦楞纸板质量影响最为关键的工序。传统制糊配方单一，容易因人为因素造成加料不准确，致使胶黏剂性能不稳定。纸板粘合问题，在行业里是讨论最多的问题之一，生产过程中制糊是非常重要的一环，糊的质量直接制约瓦楞纸板的粘合质量。

  ·检测方法：现场查看制胶时间及方式。

  ·检测工具：秒表、量杯。

  ·检测过程：现场使用秒表对制糊过程计时，使用量杯测量糊化温度和糊粘度，查看制糊量。

  有的纸箱厂，制作一次糊，时间大约需要68分钟，糊化温度58度，粘度控制在85秒，这样的制糊质量是符合瓦楞纸生产标准的。瓦线为自动制糊系统与生管连接，自动计算胶水需求量，可以对制糊系统中的配方功能、历史数据、实时数据、动态监控功能、人机对话等进行处理，这样可使纸板生产操作更加稳定。

  3、胶量调整测试：对比自动调胶与手动调胶来验证上胶调整精确性

  胶量调整不当直接影响纸板生产品质及损耗。胶量调整方式有两种，一种是手动调整，根据操作人员的经验进行；二是通过自动系统进行调整，通过生管系统控制PLC根据车速和原纸基重自动调整糊量。

  ·检测方法：现场查看上胶调整时机及精度。

  ·检测工具：游标卡尺，秒表。

  ·检测过程：根据不同克重纸张、车速检测上胶量数据，使用秒表针对自动调胶与手动调胶进行计时。

  比如，某瓦线的胶量调整数据如下：生产100克时上胶间隙值为0.13mm，生产200克纸时上胶量调整到0.28mm，从调整时间看，自动调胶速度1秒就可完成，而手动调胶需要5-6秒才能完成。这就体现出，瓦线上配置PLC，调控能力更强。